燕麥加工解決方案

工藝介紹

一、原料
原料進廠后由質檢部門抽取樣品驗質，根據燕麥質量標準檢驗原料的各項指標是否合格，合格的原材料經過磅計量后收入原料庫待加工。

二、清選
去石
原料進入生產車間后經去石機去除物料中的石子、煤渣等無機雜質，工作中根據物料流量調節去石板角度和風機風量，使排石口排出的石子、煤渣等物料中不含有燕麥粒，每班加工完畢清理一次去石機篩面及去石板上的雜質。
去雜
去石后的物料經打麥機、平面回轉篩、窩眼選麥機去除大小雜質、粉塵及磁性金屬物，在加工中需根據原料雜質含量不同調節流量在3000kg/h左右，調節風量使雜質及粉塵出口排出的雜物中不含有燕麥粒，每班加工完畢對設備篩面上的雜物及磁選器上的吸附物清理一次。
脫殼
去雜后的物料經脫殼機脫殼，根據物料流量和脫殼效果調節脫殼機變頻器轉速，使脫殼后的物料中含有未脫殼麥粒和破碎麥粒都控制到5%以內，脫殼后的物料由谷糙分離機分離出帶殼的燕麥粒，帶殼燕麥粒返回脫殼機。
脫毛
去殼后的物料經刷麥機去除麥粒頂部的麥毛，并使麥粒麥面磨擦光滑，經刷麥后的物料進入風選器分離麥毛和粉塵，每班加工完畢需清理設備內外一次。
分級
脫毛后的物料經厚度分級機、窩眼選麥機按物料的直徑和長度進行分級，分離出小粒和大粒燕麥及其他物料，開機前需根據客戶加工標準更換不同孔徑的篩片，符合客戶標準的物料進入下道工序，每班加工完畢清理篩孔一次。
色選
分級后的物料經色選機去除異色的物料，運行中根據物料流量和色選效果，調節設備給料量和靈敏度，控制物料成品達到客戶加工標準要求，每班加工完畢清理設備一次。
三、熟制
煮麥
1）煮麥前后徹底清理煮麥桶腔內殘存物, 并在班前先噴酒精殺菌，空轉接出殘存物后再下料生產；
2）控制煮麥汽壓為0.40MPa、溫度為100℃并合理掌握蒸汽量，使煮麥水分控制在15-16%之間，麥粒稍發青發軟，并略有清香味為宜。
烘麥
1）控制汽壓為0.60-0.70MPa、由下至上各層溫度在60-70-80-90℃范圍內；
2) 合理調節流量控制在1T/h左右，經常觀察各層下料是否通暢，保證烘麥均勻一致；
3) 合理調節風機吸風量，使烘麥粒不被隨粉塵吸出；
4) 烘麥粒出口水分控制在8—9%之間；
切粒
1) 合理調整流量和轉速,使得切粒均勻；
2) 調節輕雜分離器風門大小,保證燕麥殼絲能夠去除,但糧粒不吸掉；
3) 經常清理設備衛生,檢查各部件是否松動,避免掉入異物。
蒸麥
1) 控制蒸麥汽壓為0.40Mpa，溫度為100℃，麥粒水分11—12%；
2) 掌握麥粒流量和蒸汽量，保證蒸麥充分但麥粒不發粘；
3) 每班前后清理蒸麥桶腔內殘存物，并在班前先噴酒精殺菌，空轉接出殘存物，再下料生產。
四、壓片
1.控制壓片流量在1T/h左右,配合蒸麥下料速度,使蒸麥桶和保溫桶內在生產運行中始終都充滿物料；

2.調節壓片對輥間隙,使得壓片厚度為：即食燕麥片0.35-0.45mm、快熟燕麥片0.55-0.65mm，厚度均勻一致；

3.經常觀察下料狀況,清理蒸麥壓片中產生的粘團、麥毛塊，操作中避免混入異物或掉入工器具。

五、干燥冷卻篩分
1.干燥冷卻前打開換熱器進熱風殺菌消毒并空轉冷卻篩,接出殘留物，送熱風十分鐘后關閉，待麥片全部接出后再空轉冷卻篩3~5分鐘；

2.觀察設備運行情況,根據成品水分、溫度高低，可調節換熱器、熱風量等，發現異常及時報知相關工序和管理人員，停機解決；

3.成品燕麥片水分控制在10%以內；

4.經常清理冷卻篩、振動篩及周圍衛生，避免混入粘團異物；

5.班后檢查清理磁選器和下角料。

六、包裝入庫
1.包裝應嚴密平整,內外包裝及標志與物料密切對應,計量準確（25公斤/包）；

2.每班前后徹底清理包裝車間衛生,包裝物應分類整齊堆放,班后紫外線空間滅菌30分鐘以上；

3.入庫前全面抽樣檢查,存在缺陷的產品要根據情況進行補救或返工處理；

4.入庫時記錄產品質量、生產情況、便于查對；

5.入庫過程避免摔扔、弄破、弄臟包裝。